Micro-Fulfillment-Center ein einzigartiges Shopping-Erlebnis bei Peterhans

Im Zuge einer ganzheitlichen Neuausrichtung der Intralogistik hat die Peterhans Handwerkercenter AG mit Sitz in Würenlos bei Zürich im Schweizer Kanton Aargau für schnellere Auftragsabwicklung und mehr Lagerkapazitäten die Logistikprozesse ihres Zentrallagers und Ladengeschäftes neu strukturiert und automatisiert. Nach Vergleich verschiedener AKL-Technologien und Lösungsansätzen hat sich das 1952 gegründete Familienunternehmen dabei für eine AutoStore-Lösung von Element Logic entschieden. „Bei rund 500.000 Artikeln, unserer Multichannel-Strategie und unseres kontinuierlichen Wachstums wollten wir mit dem Automatisierungsschritt in eine Anlage investieren, die uns möglichst fehlerfrei Kommissionierung und Flexibilität bei etwaigen Anlagenerweiterungen bietet“, erklärt Dieter Egloff, stellvertretender Geschäftsführer der Peterhans Handwerkercenter AG, die wichtigsten Entscheidungsgründe. „Daher haben wir verschiedene Logistikanlagen im Praxisbetrieb begutachtet und Referenzanlagen mit AutoStore-Lösungen besucht. Bei Abwägung aller Faktoren war schnell klar: Die AutoStore-Technologie steht auf unserer Wunschliste. Die Einfachheit der Technik, die Flexibilität des Lagerkonzeptes und der Output haben uns von Anfang an überzeugt.“

Die Peterhans Handwerkercenter AG vertreibt Baumaterialien, Werkzeuge, Maschinen, Beschläge, Befestigungsmittel und persönliche Schutzausrüstungen direkt an Handwerksbetriebe und Großhändler im Baugewerbe und zählt damit in diesem Segment zu den führenden Unternehmen in der Schweiz. Kontinuierliches Wachstum und die Bedienung unterschiedlicher Vertriebskanäle förderten die Entscheidung zur Automatisierung in der Intralogistik. „Wir stärken unser Geschäft kontinuierlich durch zukunftsorientierte Investitionen in Digitalisierung und Logistik“, so Egloff. „Die Automatisierungslösung ermöglicht es uns, Volumensteigerungen mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern abzuwickeln.“ Den Zuschlag für Anlagenplanung und -realisierung erhielt Systemintegrator Element Logic, der erste offizielle AutoStore-Integrator und weltweit erfolgreichster AutoStore-Distributor des Jahres 2020. Mit nahezu 200 realisierten AutoStore-Lösungen besitzt man umfangreiche Erfahrung und einen Kompetenzvorsprung bei der der Planung, Realisierung und Betreuung von maximal-effizienten Lager- und Kommissioniersystemen für behälterfähige Produkte. Auf diesem breiten Fundament entwickelt der Systemintegrator kontinuierlich weitere Optimierungsoptionen im Umfeld der AutoStore-Technologie.

Perfekte Integration einer exakt zugeschnittenen Anlage

Für Peterhans installierte Element Logic bei laufendem Betrieb in einer zweistufigen Projektrealisierung eine AutoStore-Anlage mit lediglich 400 Quadratmetern Grundfläche für rund 25.000 Lagerplätze. „Im System werden 11.650 Behälter bewegt, die bis zu achtfach unterteilt sind“, veranschaulicht Egloff die Lagerkapazität. Die eingesetzten 220 mm hohen Behälter erlauben eine Zuladung von bis zu 30 kg bei Innenmaßen von 603 x 403 mm.„Hauptziele des Automatisierungsprojektes waren die Verbesserung der Prozesse und die Maximierung von Lagerkapazität im bestehenden Gebäude durch Erhöhung der Lagerdichte“, sagt Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development Element Logic Germany. „Für eine optimale Auslegung der Anlage haben wir die sehr unterschiedlichen Absatzkanäle analysiert und hinsichtlich Layout und Prozessen berücksichtigt“. Peterhans versorgt aus dem zentralen Lager die Regale im Ladengeschäft, Bestellungen über den Online-Shop, die Auslieferungen mit eigenen Fahrzeugen an Monteure und Handwerker, sowie die Ausgabe für Direktabholer bzw. -besteller im Geschäft“ Für diese Ziele arbeiteten Peterhans und Element Logic bereits in der Planungsphase eng zusammen. „Ergebnis ist die perfekte Integration einer exakt auf unsere Anforderungen zugeschnittenen AutoStore-Anlage in unser Bestandsgebäude“, erklärt Egloff.

Mit der automatisierten Lager- und Kommissionierlösung AutoStore entschied sich das Familienunternehmen für ein innovatives Lagerkonzept, bei dem die Behälter der Kleinteilelagerung in Schächten übereinander gestapelt und von kleinen Robotern, sogenannten Robots, ein- und ausgelagert werden. Das System überzeugt durch Effizienz und Flexibilität sowie minimalem Flächenbedarf und vergleichsweise geringen Investitions- und Betriebskosten. Die Behälterstapel werden in einem standardisierten, bis zu 5,40 Meter hohen Aluminium-Raster, dem sogenannten Grid, gelagert. Auf dessen Oberfläche arbeiten die Robots. Je nach Behälterhöhe sind in einem Grid bis zu 16 bzw. 24 Behälter übereinander gestapelt. Das kompakte Gesamtsystem mit integrierten Arbeitsstationen, den sogenannten Ports, bietet gegenüber herkömmlichen AKL-Lösungen eine um 60 bis 70 Prozent verbesserte Raumausnutzung. Dabei kann das Anlagenlayout exakt auf jedwede bauliche Gegebenheit angepasst werden und ist bei wachsendem Leistungs- oder Kapazitätsbedarf durch zusätzliche Robots, Ports oder Schächte mühelos skalierbar. Auf diese Weise erzielen AutoStore-Anlagen unter den verfügbaren AKL-Lösungen die höchste Lagerdichte. Gleiches gilt für die Energieeffizienz: Bei einem Energiebedarf von durchschnittlich 100 Watt je Robot pro Stunde weisen AutoStore-Anlagen den mit weitem Abstand geringsten Energieverbrauch unter den verfügbaren AKL-Lösungen auf.

Bei der für Peterhans errichteten Anlage sind, an die Hallenhöhe angepasst, jeweils 20 Behälter übereinander gestapelt. Zehn Robots bewegen sich auf der Oberseite des Grids. Sie heben die Behälter mit den gewünschten Waren an, übergeben sie an die Arbeitsplätze und stapeln die Behälter nach der Kommissionierung wieder in der Anlage ein. Besonderheit: Durch die Umsetzung bei laufendem Betrieb wurde die Anlage in zwei Baustufen realisiert . Dabei kam einer der Vorteile des modularen AutoStore-Konzeptes, die hohe Flexibilität, besonders zum Tragen: Es konnte komfortabel zunächst eine Hälfte des Grids errichtet, voll funktionsfähig in Betrieb genommen und mit Waren befüllt werden. Anschließend wurden die leeren Fachbodenregale demontiert und die AutoStore-Anlage um die zweite Hälfte erweitert. Dabei verfestigte sich die Idee, drei der sechs installierten Arbeitsstationen direkt an die Verkaufsräume anzubinden. „Die Kunden sind erstaunt und beeindruckt, eine automatisierte Logistikanlage und transparente Prozesse direkt an den Laden angebunden zu sehen“, sagt Egloff stolz. „Damit sind wir sehr fortschrittlich – und können den Kunden etwas Zusätzliches, ein einzigartiges Einkaufserlebnis bieten.“

Gleiches gilt für die Energieeffizienz: Bei einem Energiebedarf von durchschnittlich 100 Watt je Robot pro Stunde weisen AutoStore-Anlagen den mit weitem Abstand geringsten Energieverbrauch unter den verfügbaren AKL-Lösungen auf. Mit diesen Attributen bilden AutoStore-Lösungen eine probate Grundlage für automatisierte Prozesse und schnelle Auftragsbearbeitung in modernen Micro-Fulfillment-Centern etwa des Online-Handels.

97 Prozent Füllgrad, 15.000 Picks pro Monat

Die eingesetzten Arbeitsplatz-Module des AutoStore-Systems sind sogenannte Carousel-Ports für höhere Lagerdurchsätze und Conveyor-Ports für geringere Durchsätze. Die Carousel-Ports dienen sowohl als Kommissionier- als auch als Umpackstationen für die Beladung der Systembehälter. Von den sechs Ports bei Peterhans werden über die drei Conveyor-Ports im Verkaufsraum die Waren für die Ladenkunden ausgelagert. Die drei vom Verkaufsraum aus nicht einsehbaren Ports kommen für die Auslagerung zur Versandfertigung von Bestellungen des Online-Shops und für externe Lieferungen etwa an Großhändler und Monteure im Außendienst zum Einsatz. „In weniger als zwei Minuten ist die Bestellung eines Kunden an der Verkaufstheke“, hebt Egloff stolz hervor. „Die Anlagensteuerung des AutoStore-Systems weiß, welcher Behälter an welchem Platz steht, berechnet die Fahrwege und verteilt anschließend via Funkverbindung die Fahraufträge an die Robots.“ Diese arbeiten koordiniert, schichten die Behälter zügig um, stellen die geforderten Behälter schnell frei und befüllen damit in die Schächte für die eingebundenen Arbeitsplatz-Module. Damit sorgt das System automatisch für eine Lagerung nach ABC-Kriterien: Seltener angeforderte Behälter rutschen sukzessive weiter nach unten, Schnellläufer bleiben auf den oberen Ebenen kontinuierlich im schnellen Zugriff. „Kompakte, hoch verdichtete Lagerung und schnelle, nahezu fehlerfreie Kommissionierung“, fasst Egloff zusammen. „Bei einem System-Füllgrad von 97 Prozent erfolgen aus der Anlage durchschnittlich 15.000 Picks pro Monat – zwischen 700 und 800 Zugriffe pro Tag.“

Bereits unmittelbar nach der Installation ermöglichte die AutoStore-Lösung von Element Logic die Erfüllung der Kundenerwartungen an eine taggleiche Lieferung und kürzere Wartezeiten an den Abholschaltern im Geschäft. Und auch für die Mitarbeitenden ist das AutoStore-System ein großer Gewinn: „Unser neues, vollautomatisches AutoStore-System vereinfacht wichtige Lagerprozesse und unterstützt unsere Mitarbeiter bei ihrer täglichen Arbeit erheblich. Siemüssen keine langen Wege mehr zurücklegen und keine schweren Waren mehr heben. Insgesamt sind die Kommissionierprozesse für sie weniger arbeitsintensiv als früher." Die hohe Anlagenverfügbarkeit stellt Element Logic durch sein Service-Team mit vorbeugender Wartung vor Ort, sowie einem qualifizierten Telefon- und Online-Support sicher.

In fünf Jahren, so die Berechnungen von Peterhans, hat sich die Investition in das AutoStore-System amortisiert. Die Flexibilität des Lagersystems unterstützte die zweistufige Projekrealisierung im laufenden Betrieb ebenso wie auch künftiges, weiteres Wachstum. „Ohne AutoStore-Anlage hätten wir einen höheren Mitarbeiterbedarf in der Logistik“, sagt Egloff. „Mit der AutoStore-Anlage konnten wir das stete Wachstum und selbst den rasanten Anstieg der Online-Bestellungen, weil das Ladengeschäft während der Pandemie geschlossen blieb, ohne zusätzliche Ressourcen decken. Von Beginn an eine Investition in die Zukunft. Wir können nun auf ein leistungsfähiges, automatisiertes Kleinteilelager zählen, um die Erwartungen unserer Kunden an eine schnelle Auftragsabwicklung zu erfüllen. Und die Anlage steht nach wie vor so gut da, weil wir mit Element Logic einen so guten Realisierungspartner hatten. Wir sind mit der Projektabwicklung, der Zusammenarbeit und den Ergebnissen vollauf zufrieden.“