EDEKA-Gruppe vertraut zum achten Mal auf WITRON-OPM

Achtes OPM-Lager

Wie bereits in den EDEKA-Verteilzentren in Hamm, Oberhausen, Landsberg, Zarrentin und Berbersdorf sowie in den NETTO-Verteilzentren in Erharting und Henstedt ist die WITRON Logistik + Informatik GmbH aus Parkstein als Logistik-Lifetime-Partner für die komplette Planung, Umsetzung und Inbetriebnahme verantwortlich. Dazu gehören ebenso die Konzeption und Realisierung sämtlicher IT-, Steuerungs-, und Mechanik-Komponenten. Des Weiteren kümmert sich ein WITRON-Onsite-Team direkt vor Ort um Service, Wartung und eine permanent hohe Anlagenverfügbarkeit. Auch eine zukünftige Erweiterung des Standortes Marktredwitz ist in der aktuellen Logistik-Planung bereits vorgesehen. „Die Investition sichert nicht nur in Marktredwitz selbst, sondern weit über die Region hinaus, eine Vielzahl von Arbeitsplätzen. Sie steht gleichzeitig für eine langfristig gute und verlässliche Versorgung der Menschen gerade auch in unserer ländlichen Region im Freistaat Bayern“, so Rainer Kämpgen, Logistik-Vorstand von EDEKA Nordbayern-Sachsen-Thüringen.

Durchgängige Integration

„Aufgabe von WITRON war es, eine Lösung mit ganzheitlicher Durchgängigkeit zu entwickeln – sowohl technologisch als auch wirtschaftlich“, erklärt Kämpgen. „Durchgängig innerhalb der internen Supply Chain – vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Durchgängig innerhalb der externen Supply Chain – vom Lieferanten, über das Verteilzentrum, den Transport bis in die Filialen. Durchgängig in Bezug auf die Temperaturzonen und Produktgruppen: Trocken, Frische, Feinkost, Obst, Gemüse, Tiefkühl. Durchgängig in Bezug auf die zu kommissionierenden Einheiten und Ladungsträger: Piece-Picking, Case-Picking, Behälter, Halbpaletten, Vollpaletten, Rollcontainer und Isotainer. Das ist WITRON überzeugend gelungen“, so der EDEKA-Verantwortliche.

Hoher Automatisierungsgrad für Obst, Gemüse und Feinkost-Artikel

Analog zum Standort Berbersdorf vertraut EDEKA in Marktredwitz bei der Distribution von sensiblen Obst- und Gemüseprodukten erneut auf ein vollautomatisiertes System von WITRON. Somit ist es möglich, die Logistik-Mitarbeitende von unergonomischen Tätigkeiten in einer temperierten Arbeitsumgebung wirkungsvoll zu entlasten. Mehr als 1.000 verschiedene Produkte werden dort in einem Temperaturbereich zwischen +7 Grad Celsius und +10 Grad Celsius gelagert.

Logistisches Herzstück des Obst- und Gemüsebereiches ist das intelligente und modular aufgebaute WITRON-Automated Tote-System (ATS) mit neun Regalbediengeräten und 42.500 Behälterstellplätzen. Zum Einsatz kommen Kunststoffkisten der Größe 600 x 400 mm sowie 400 x 300 mm. Mit dem ATS werden bereits vom Lieferanten mit Ware gefüllte Behälter(türme) vollautomatisch vereinnahmt, entstapelt, gepuffert, kommissioniert, kunden- bzw. filialgerecht auf eine Versandeinheit gestapelt und zur Auslieferung bereitgestellt.

Über 3.500 unterschiedliche Feinkost-Artikel, wie z. B. Fertiggerichte, Salat-Menüs oder Convenience-Produkte kommissioniert die WITRON-OPM-Technologie im Temperaturbereich +4 Grad Celsius/+6 Grad Celsius mit sechs COM-Maschinen filialgerecht und ohne Personaleinsatz auf Paletten bzw. Rollcontainer. Ebenso kommt in diesem Sortimentsbereich das semi-automatisierte CPS-System (Car Picking-System) zum Einsatz. Mit CPS werden die Artikel durch Regalbediengeräte bedarfsgerecht in der Pickfront platziert und anschließend durch die Logistik-Mitarbeitenden wegeoptimiert und filialgerecht mittels Pick-by-Voice-Kommissionierung auf die Ladungsträger geschlichtet.

Modul-Mix sorgt für hohe Flexibilität im Trockensortiment

Mit gut 65 Prozent aller kommissionierten Einheiten bildet das Trockensortiment das durchsatzstärkste Produktspektrum. Und auch hier wickeln voll- bzw. teilautomatisierte Systeme das Handling von Handelseinheiten, die Einzelstück-Kommissionierung sowie die filialgerechte Zusammenstellung von Display-Paletten mit höchster Effizienz ab.

Installiert wird unter anderem ein OPM-System mit 18 COM-Maschinen, ein All-in-One-Order Fulfillment-System (AIO) mit 20 ergonomische Piece-Picking-Arbeitsplätzen, ein Car-Picking-System (CPS) für die teilautomatisierte Kommissionierung von schweren oder sperrigen Produkten sowie ein Display-Pallet-Picking-System (DPP), welches Kundenaufträge, bestehend aus unterschiedlichen Halb- und Viertelpaletten, in einem separaten Hochregallager kundengerecht zusammenführt.

Sämtliche Bestellungen des Trockensortiments konsolidiert ein vollautomatischer Warenausgangspuffer, der neben den Paletten und Rollcontainer des Trockensortiments auch Tiefkühl-Isotainer just-in-time zur Auslieferung über Schwerlastbahnen tourengerecht und sortiert nach Abladestellen für das Verladepersonal zur Verfügung stellt.

Tiefkühl-Artikel, Blumen und Bananen mit Pick-by-Voice

Unterstützt durch ein Pick-by-Voice-System und gesteuert durch ein WITRON-WMS werden in Marktredwitz Blumen und Tiefkühl-Artikel gelagert und kommissioniert. Dabei erfolgt die Kommissionierung der TK-Artikel bei -18 Grad Celsius bzw. -22 Grad Celsius direkt in Isotainer.

Technik von Menschen für Menschen

„Getreu dem Credo ‚Technik von Menschen für Menschen‘ ist es für EDEKA und WITRON immer das Ziel, beim Einsatz von modernster Logistiktechnologie die fünf Schwerpunktthemen – Servicegrad für die Märkte, Wirtschaftlichkeit, Mensch, Nachhaltigkeit und Flexibilität – in den Mittelpunkt zu stellen“, so Logistik-Vorstand Kämpgen. „Beim Faktor Servicegrad profitieren allen voran die EDEKA-Kaufleute und sämtliche Konsumenten im Hinblick auf einen Premium-Kundenservice – ermöglicht durch ganzheitliche wirtschaftliche Prozesse innerhalb der internen und externen Logistik-Supply Chain. Beim Faktor Mensch punkten zum einen die Mitarbeitenden in den Märkten – durch hocheffizientes Warenhandling aufgrund filialgerecht kommissionierter Ladungsträger, und selbstverständlich auch sämtliche Mitarbeitende in den EDEKA-Logistikzentren – von ergonomischen, zukunftsgerechten Arbeitsplätzen“, erläutert Kämpgen. „Das Thema Nachhaltigkeit wird vielschichtig adressiert – z. B. durch deutliche CO₂-Einsparungen aufgrund dicht gepackter Ladungsträger, optimaler LKW-Auslastung und weniger LKW-Fahrten. Des Weiteren durch Flächeneinsparungen im Bau, sowie durch signifikante Minderung von Warenüberschüssen, Bruch und Abfall. Darüber hinaus ist durch Flexibilität und Erweiterbarkeit auch die Zukunftsfähigkeit sichergestellt, so dass auf sich permanent verändernde Marktanforderungen schnell und flexibel reagiert werden kann“.