ZELTWANGER optimiert die Fertigung von Lamellenwärmetauschern

Lamellenwärmetauscher kommen in zahlreichen technischen Anlagen zum Einsatz, etwa in Gebäudeheizungen, Klimaanlagen oder in den Produkti­onsanlagen vieler Industrien. Weitere wichtige Anwendungen finden sich in Fahrzeu­gen, z. B. Frontkühler, Klimaanlage, zunehmend auch Kühlsyste­me für Antriebsbatterien. Aufgrund der Stückzahlen ist der Automotive-Be­reich eine Fokus-Bran­che für die Wärmetauscher-Experten. Als Lamellen-Material hat sich dort Aluminium durchgesetzt, das als Band von der Rolle verarbeitet wird. Auf hochproduktiven Wellrippenwalzmaschinen erzeugen besondere Walz­werkzeuge (fin form rolls) die typische wellenartige Kontur der Lamellen. Die Bandgeschwindigkeit erreicht Werte um 6.5 m/s. Für eine lange Le­bensdauer der Walzen ist Schmieröl aufzutragen. Da beim späteren Einbau die Lamellen verlötet werden, ist das Öl jedoch nach dem Umformen wie­der vollständig zu entfernen. Dies geschieht durch Ver­dampfen, weshalb spezielles Verdampferöl verwendet wird.

Wladimir Leimann, Geschäftsbereichsleiter bei ZELTWANGER Thermoma­nagement, erklärt vor diesem Hintergrund: „Unsere neue Beölungsein­heit trägt nur soviel Öl auf, als unbedingt notwendig. Wir sprechen von Minim­almengenschmierung. Damit sichern wir die Qualität der Lötverbin­dung. Wir haben uns außerdem für eine Stand-Alone-Lösung entschieden, die in jede vorhandene Wellrippenwalzmaschine integriert werden kann. Folglich steht unsere Technologie allen Herstellern von Wärmetauscherla­mellen zur Verfügung.“

Das Konzept von ZELTWANGER und seine Vorteile im Detail: Zwei einstell­bare Zerstäuberdüsen besprühen das Bandmaterial von beiden Seiten. Die Experten aus Tübingen stellen die Düsen auf das vorhandene Öl (Viskosi­tät, Dichte) präzise ein. Der Anwender bekommt also eine justierte Anlage an die Hand. Zudem passt die Beölungseinheit Sprühbreite und Ölmenge automatisch an die gespeicherte Bandbreite und die aktuelle Geschwindig­keit an, um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten, optimale Löt­ergebnisse zu unterstützen und den Ölverbrauch effizient zu halten.

Bezüglich der Ölversorgung hat der Anwender alle Möglichkeiten. Er kann die Einheit manuell mittels Trichter befüllen, über eine elektrische Fass­pumpe und tropffreier Schnellkupplung, oder über eine vorhandene Werk­spipeline. In jedem Fall ist die Befüllung während der Produktion ohne Ma­schinenstopps möglich. Wichtig dabei: es ist kein Druckbehälter notwen­dig, denn das Öl wird von einer mechanischen Pumpe befördert. Demzufol­ge bildet sich kein Ölnebel, der abzusaugen wäre. Der Arbeitsplatz bleibt sauber, es entstehen keine zusätzlichen Kosten. Zudem gelangt das wenige übersprühte Öl in einen Filter und verbleibt im Kreislauf. Unter dem Strich reduziert sich der Ölverbrauch um bis zu 70%. Ähnliches gilt für den Mate­rialverbrauch.

Die Flexibilität geht aber noch weiter. Die Beölungseinheit eignet sich nicht nur für Alu und seine besonderen Anforderungen, sondern auch für Werk­stoffe wie Edelstahl oder Kupfer. Die entsprechenden Parameter sind leicht via HMI zu ändern. Ferner ist auch eine Integration in Rohrfalz- oder Rohr­schweißmaschinen möglich.