25. Verleihung des elogistics award des AKJ Automotive

Die Jury – bestehend aus Führungskräften der Automobilindustrie und Mitgliedern der htw saar – hat die eingereichten Projekte unter folgenden Kriterien beurteilt:

• Innovation in Bezug auf die gewählte Anwendung
• Originalität in Bezug auf die Anwendungsfelder in der Logistik
• Nutzen und Mehrwert aus Sicht der Hauptanwender
• Beschleunigungseffekte in der Wertschöpfungskette bzw. Auftragsabwicklung
• Entwicklungsmöglichkeit und Nachhaltigkeit

Mit dem elogistics award würdigt der Arbeitskreis AKJ Automotive in erster Linie innovative Projekte, die in geeigneter Weise Logistik und Informations­verarbeitung verbinden. Die Kategorie „Tool Award“ wird auch für Lösungen vergeben, die reine Prozesslösungen auch mit einem geringen IT-Anteil darstellen. Besonders beachtet wird die Anwenderseite – die Jury hat ein Augenmerk darauf, ob die Lösung in der Praxis eingesetzt wird und ob sich signifikante Verbesserungen in den Prozessen ergeben haben.

Die Jury prämierte in diesem Jahr insgesamt zwei eingereichte Lösungen:

>>> elogistics award für „Steuerung internationaler Produktionsnetzwerke – digital, resilient und effizient – am Beispiel der Leitwerksfunktion Homburg“
eingereicht durch die Robert Bosch GmbH, Werk Homburg

Die Herausforderung: Die Robert Bosch GmbH in Homburg steht vor der Herausforderung, komplexe internationale Produktionsnetzwerke effizient, resilient und nachhaltig zu steuern. Megatrends wie Nachhaltigkeit, Digitalisierung und geopolitische Einflüsse wirken sich täglich auf die Supply Chain aus. Das Leitwerk in Homburg koordiniert dabei neun Standorte in sieben Ländern mit sechs Zeitzonen. Über 230 Lieferanten in 11 Ländern, mehr als 75 Kunden in 20 Ländern, 4.000 verschiedene Artikelnummern und über 3.000 Lieferbeziehungen müssen dabei berücksichtigt werden. Ziel ist es, trotz dieser Komplexität ein exzellentes Supply Chain Management im internationalen Produktionsnetzwerk zu erreichen und zum weltweiten Benchmark zu werden.

Die Lösung: Um die Herausforderungen zu meistern, setzt Bosch auf ein ganzheitliches Konzept. Durch Supply Chain Design und zentrale Koordination der Prozesse Source, Make und Deliver werden Risiken minimiert. Digitale

Tools spielen dabei eine Schlüsselrolle. Ein digitaler Zwilling bildet alle Lieferbeziehungen ab und ermöglicht Analysen und Simulationen. Präventive und reaktive Tools unterstützen bei der Volumenplanung und Koordination in Krisensituationen. Für die Produktion wird die Kapazitätsauslastung aller Werke simuliert, um eine EBIT-optimierte Planung zu erreichen. KI-Methoden verbessern die Prognosequalität und Risikobewertung. Durch diesen Ansatz konnte die Flexibilität erhöht, Lieferantenrückstände und Bestände reduziert sowie Logistikkosten und CO2-Emissionen gesenkt werden. Insgesamt wurde eine Gesamtkostenreduzierung von ca. 13% erzielt.

>>> tool award für „Next-Level-Behälterbaukasten – Grüne Teilebereitstellung in der Automobilproduktion“
eingereicht durch die Volkswagen Sachsen GmbH, Werk Zwickau und den Umsetzungspartner Ligenium GmbH, Chemnitz

Die Herausforderung: Volkswagen Sachsen stand vor der Herausforderung, das Werk in Zwickau auf 100% Elektromobilität umzustellen und dabei eine CO2-neutrale Fertigung im Sinne der Zero Impact Factory zu erreichen. Die gestiegene Variantenvielfalt von 2 auf 6 Modelle erforderte flexible und modulare Lösungen in der Produktion. Gleichzeitig sollten die Kosten durch effizientere Packdichten und verbesserte Reparaturmöglichkeiten der Transportbehälter optimiert werden. Zudem galt es, alternative Behälterwerkstoffe einzusetzen, um Ergonomie und Nachhaltigkeit im Produktionsprozess zu verbessern.

Die Lösung: In Zusammenarbeit mit Ligenium entwickelte Volkswagen Sachsen ein innovatives Baukastensystem für die Automobillogistik. Dieses System umfasst zehn verschiedene Ladungsträger in Holzbauweise, die gegenüber konventionellen Stahllösungen zahlreiche Vorteile bieten:

• Höherer Füllgrad bei geringerem Gewicht, was zu weniger Transportfahrten und -kosten führt
• Verbesserte Ergonomie und Arbeitssicherheit durch leichtere Handhabung
• Negative CO₂-Bilanz durch den Einsatz nachwachsender Rohstoffe ("Der logistische Regenwald")
• Geringere Geräuschemissionen in der Produktion durch bessere Schwingungsdämpfung
• Schnelle und flexible Reparatur- und Anpassungsfähigkeit durch modularen Aufbau mit Steckverbindungen

Die patentierte Verbindungstechnik und Modularität ermöglichen eine langfristige Nutzung der Produkte und einfaches Ersetzen defekter Teile. Nicht mehr benötigte Ladungsträger können recycelt oder in Kompostieranlagen bzw. der Energiewirtschaft verwertet werden. Zukünftig sollen noch mehr natürliche Materialien wie Brennnessel- oder Ananasfasern zum Einsatz kommen.

Weitere Details zu den prämierten Lösungen können beim AKJ Automotive erfragt werden (Kontakt s.u.). Auf Wunsch sind wir gerne bereit, den persönlichen Kontakt zum jeweiligen Preisträger herzustellen.

Veröffentlichung frei. Wir bitten um Zusendung eines Belegexemplars.