Kombination gelungen! Brettspiele und Puzzles erfreuen sich nicht erst seit den Lockdowns infolge der Corona-Pandemie steigender Beliebtheit.

Die Zahlen sind beeindruckend: Über 70.000 Brettspiele und Puzzles pro Tag bei einer durchschnittlichen Auflage von 6000 Stück produziert Ludo Fact an seinem Standort in Jettingen Scheppach für rund 200 Spieleverlage weltweit. Im Jahr addieren sie sich auf rund 16,5 Millionen Einheiten. Das Unternehmen übernimmt dabei nicht nur die Produktion von Spielekomponenten, sondern auch die Konfektion des kompletten Spiels, die Verpackung und den anschließenden Versand. Lagen Brettspiele und Puzzles schon vor Corona im Trend mit moderaten, aber kontinuierlichen Wachstumszahlen, so bescherte die Corona-Pandemie den Verlagen eine steil ansteigende Nachfrage. So meldete der BVS Handelsverband Spielwaren im Dezember 2020 bereits ein Umsatzplus von 24 Prozent, wobei besonders Erwachsene zu den Kunden zählten – viele davon, nämlich 27 Prozent, sind Neukunden. Für Ludo Fact bedeutete das vor allem eins: volle Auftragsbücher.

Beidseitig ist Pflicht

„Mit unserer bisherigen Konfiguration des Maschinenparks im Bereich Kaschieren gerieten wir allmählich an die Grenzen“, schildert Marcel Riehle, Betriebsleiter bei Ludo Fact, die Lage im Frühjahr 2020. „Und zwar nicht nur mit Blick auf die Leistung, sondern auch was die Qualität, die Effizienz, die Verfügbarkeit und den Service angeht. Immerhin war die zu ersetzende Maschine schon 16 Jahre alt.“ Riehle und sein Team kannten selbstverständlich die ausgereiften und hochwertigen Anlagen von Kolbus für das einseitige Kaschieren von Bucheinbänden und Premiumverpackungen. „Diese Maschinen können die Kaschierung auch umschlagen, was für uns elementar wichtig ist“, betont Riehle. Für die Produktion von Spielplänen und Stanztableaus aber benötigte Ludo Fact eine Anlage, die beidseitig kaschiert. Und hier entwickelte das Spezialistenteam um Marcel Riehle eine Idee, mit der es sich an die Ingenieure von Kolbus wandte.

„Dort stießen wir erfreulicherweise auf weit offene Ohren“, erinnert sich Riehle. „Man hat sich sofort mit der Umsetzung und der Entwicklung der nötigen Detaillösungen befasst, so dass uns schon kurz darauf ein Resultat präsentiert wurde.“ Die an und für sich naheliegende Lösung war, einfach zwei Deckenmaschinen von Kolbus zu verwenden – eine für die Vorder- und eine für die Rückseite der Pappbögen – und entsprechend umzubauen.

Registerhaltigkeit entscheidend

Die Wahl fiel auf das Modell DA 290, das nicht nur die Verarbeitung großformatiger Bögen bis 1050 x 735 mm mit 40 Takten in der Minute erlaubt, sondern auch einen hohen Automatisierungsgrad vom Palettenanleger bis zum Abstapler bietet. Die eigentliche Herausforderung bestand darin, damit eine Non-Stop-Produktion mit höchster Registerhaltigkeit zwischen den beiden Seiten der Bögen zu realisieren. „Die Ausrichtung der Bögen ist entscheidend für die Qualität“, sagt Riehle dazu. Über die Details dieses Vorgangs schweigt der Betriebsleiter sich aus – Betriebsgeheimnis! „Hier steckt unser spezielles Know-how drin“, sagt er und weist darauf hin, dass die Kaschieranlage in dieser Form nicht nur die weltweit erste ist, sondern auch einzigartig. „Nach meinem Wissen gibt es so etwas kein zweites Mal.“ Und Riehle möchte, dass dies aus Wettbewerbsgründen auch noch eine Weile so bleibt.

Bewährte Kolbus-Technik

„Die Anlage ist in ihrer Konfiguration bisher einmalig in der Welt“, bestätigt auch Andreas Hülsmann, Verkaufsleiter Deutschland bei der Kolbus GmbH & Co. KG im ostwestfälischen Rahden. „Auch die sehr kurzen Rüstzeiten und der hohe Anspruch an die Qualität sind Merkmale, die so bisher noch nirgends umgesetzt werden konnten.“ Die Grundlagen dafür bringen die beiden DA 290 Deckenmaschinen mit ihrem sehr geringen Einstellaufwand, hervorragendem Handling und Ergonomie, der präzisen Materialführung und der großen Anwendungsflexibilität schon mit. So kann die DA 290 neben Dispersionsleim auch Heißleim (Gelate) verarbeiten, alle Bedienschritte können im laufenden Betrieb erfolgen bei gleichzeitig höchster Arbeitssicherheit – alles Faktoren, die bei der Entscheidung eine ausschlaggebende Rolle gespielt haben. Mitte September ging die Anlage in Jettingen-Scheppach schließlich in den produktiven Betrieb. „Für uns war dies die erste Kolbus-Maschine, somit haben wir uns eine komplett neue Technologie ins Haus geholt und natürlich genau hingeschaut“, sagt Marcel Riehle. „Das Resultat dieser Partnerschaft überzeugt uns in jeder Hinsicht.“

Reibungslose Integration

So erzielt Ludo Fact mit der Kolbus-Anlage nicht nur eine bessere Produktqualität, sondern auch eine erhöhte Produktivität. „Wir sind damit im Kaschierbereich auf das Niveau gekommen, das wir immer angestrebt haben. Auch die Störanfälligkeit ist deutlich verringert.“ Aber auch die „weichen Faktoren“ bestätigen Riehle in der Wahl des Partners Kolbus: „Die Zusammenarbeit funktioniert  hervorragend. Man hat nicht nur unsere Bedürfnisse sofort verstanden und die Entwicklung kooperativ daran ausgerichtet, sondern auch die Integration der Anlage in den Betrieb begleitet. Als Folge davon gelang das ohne Produktionseinbußen.“ Beeindruckt hat Marcel Riehle auch die Offenheit des Kolbus-Teams: So ein Projekt, vor allem wenn es um Neuland wie hier ginge, benötige immer auch Feinschliff. Die Bereitschaft von Kolbus, hier bei der Programmierung, der Geschwindigkeit und den Rüstzeiten nachzulegen und kontinuierlich am Ball zu bleiben, sei ebenso wichtig für die Partnerschaft gewesen wie die Echtzeitanbindung an den Kolbus-Service.

Lob, das Andreas Hülsmann natürlich gerne hört. „Zu unserem Selbstverständnis gehört es, von den Anforderungen der Kunden zu lernen und das gewonnene Know-how zu ihrem Vorteil umzusetzen. Dass uns dies in diesem Fall, in dem zwei unserer Maschinen auf bisher einzigartige Weise kombiniert wurden, offenbar sehr gut gelungen ist, bestärkt uns darin.“