SSI Schäfer schafft mitwachsende Lösung

„Erfolg im Wettbewerb erfordert hohe Flexibilität“, sagt Christian Kalisch, Leiter Logistik der CHIRON-Werke GmbH & Co. KG, Tuttlingen. „Vor diesem Hintergrund erweitern wir kontinuierlich unser Produktportfolio.“ Die Folge: abnehmende Kapazitäten bei der Lagerhaltung zur Produktionsversorgung und den immer komplexeren Prozessen. Mit dem größten Investitionsprojekt in der fast 100-jährigen Unternehmenshistorie entschied sich die Unternehmensleitung für die Errichtung eines neuen Produktionszentrums mit angebundenem Lagerbereich, die CHIRON Precision Factory, „die derzeit modernste Maschinenfabrik in Europa“, so Kalisch. Den Zuschlag für die exakt auf die Anforderungen zugeschnittene Ausstattung der Intralogistik erhielt SSI Schäfer. „Mit der Technik von SSI Schäfer hatten wir bereits gute Erfahrungen gemacht“, begründet Kalisch die Auftragsvergabe. „SSI Schäfer lag auch hier im Vergleich zu den übrigen Herstellern vorne.“

Die CHIRON Gruppe mit Sitz in Tuttlingen ist Spezialist für CNC-gesteuerte, vertikale Fräs- und Drehbearbeitungszentren sowie Turnkey-Fertigungslösungen. Die Gruppe ist mit Produktions- und Entwicklungsstandorten, Vertriebs- und Serviceniederlassungen sowie Handelsvertretungen weltweit präsent. Rund zwei Drittel der verkauften Maschinen und Lösungen, die bei den Neumaschinen unter den drei Marken CHIRON, STAMA und SCHERER und im Retrofit der Marke CMS produziert werden, gehen in den Export. Wesentliche Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, der Maschinenbau, die Medizin- und Präzisionstechnik sowie die Luft- und Raumfahrt.

Die neue, zentrale Logistik am Standort Neuhausen verbindet die CHIRON Precision Factory mit den bestehenden Produktionsgebäuden. Bei der Ausstattung der CHIRON Precision Factory haben IT-Experten, Produktions- und Intralogistikplaner hinsichtlich Digitalisierung alles Mögliche umgesetzt, um eine hohe Produktivität und zukunftsfähige Ausrichtung sicherzustellen. So wurden etwa digitale Montagemappen, berührungslose Logistikbuchungen und intelligente Materialflüsse mit wegeoptimierten Kommissionier- und Bereitstellungsprozessen als wichtige Meilensteine auf dem Weg zur papierlosen Fabrik etabliert.

Die operativen Bereiche mit 9.000 m² Fläche für die Produktion und 2.500 m² Logistikfläche wurden speziell auf die präzise Montage neuer Maschinenbaureihen ausgerichtet. Bis zu 400 Maschinen werden die CHIRON Precision Factory künftig pro Jahr verlassen. Optimierte Montage- und Logistikprozesse sorgen dabei für kürzeste Lieferzeiten. Die konkreten Anforderungen für die zuverlässige Versorgung der Montageplätze in der neuen Precision Factory hat SSI Schäfer mit Realisierung einer umfassenden, durchgehend mitwachsenden Lösung abgedeckt. Innerhalb von acht Wochen nach Auftragsvergabe war die komplette Ausstattung installiert. „Das Projekt hatte einen straffen Realisierungszeitplan“, unterstreicht Kalisch. „Die reine Installation musste innerhalb von 14 Tagen wie geplant fertiggestellt werden.“ Ende August 2019 wurde am neuen, 13.700 m² großen Produktionsstandort der Probebetrieb aufgenommen. Im September erfolgte die Übergabe der Anlage, Ende Oktober die offizielle Eröffnung.

Regaltechnik mit QR-Code

„Der Logistikbereich ist zielführend gegliedert und ermöglicht einen geordneten Materialfluss in die Maschinenendmontage. Zudem ist der gesamte Bereich stützenfrei. Das war eine wichtige Anforderung unsererseits“, so Kalisch. Für die Bevorratung und den optimalen Zugriff auf die benötigten Komponenten und Materialien hat SSI Schäfer zunächst eine 6-gassige, manuell bedienbare Palettenregalanlage mit speziellem Kabeltrommelregal sowie eine Regalanlage mit rund 840 Fachböden für die Kleinteilelagerung installiert. In der neuen Fachbodenregalanlage kommen Sichtlagerkästen der Serie LF von SSI Schäfer zum Einsatz. Dank der schrägen Frontöffnung wird ein schneller und einfacher Zugriff auf die Materialien gewährleistet. Aber auch die ökologische Nachhaltigkeit spielte bei der Auswahl eine Rolle. So sind die Behälter aus hochwertigem Regranulat hergestellt. Weiterhin sorgte SSI Schäfer mit der eindeutigen Kennzeichnung aller Lagerstellplätze für Transparenz und datentechnische Verknüpfung von Lagerbestand und dem prozessführenden IT-System SAP MM. Die gesamte Regaltechnik wurde mit QR-Code-Beschriftung ausgestattet. Das ermöglicht eine mobile Datenerfassung und bei Bedarf eine zügige Lagerplatzänderung. Die Lagereinrichtung ist als mitwachsendes System geplant, das in weiteren Ausbaustufen nach Bedarf erweitert und automatisiert werden kann. So sieht das Konzept ein künftiges Schwerlastregal sowie vier Lagerlifte vor.

Aus dem Baukastensystem des Palettenregals PR 600 hat SSI Schäfer für CHIRON eine Regalanlage mit mehr als 700 Stellplätzen zur Einlagerung von großen Bauteilen für die Endmontage, wie etwa bearbeitete Gussteile, Achsmotoren oder Fahrständer erstellt. Das Palettenregal ist 1.250 mm tief und mit Gitterrosten versehen. „Das bietet uns maximale Flexibilität bei der Zuordnung der Einlagerungsgüter“, sagt Kalisch. „Die Gitterroste ermöglichen die Querlagerung von Sonderladungsträgern und erhöhen nicht zuletzt die Sicherheit im Palettenlager.“ Mit seiner Rahmenhöhe von 5,20 m bietet die Regalanlage bis zu 6 Ebenen. Weitsichtig ist die Gangbreite auf 4 m ausgelegt. „In der Konzeption sind später auch Fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) vorgesehen, welche die Bestückung und Entnahme im Palettenregal übernehmen können“, veranschaulicht der Logistikleiter den zugrundeliegenden Planungshorizont. „Entsprechend sind die Transportwege und die Regaltechnik auf automatische Prozesse bereits ausgerichtet.“

Eine Zeile des Palettenregals ist als Kabeltrommelregal mit 9 Feldern für jeweils 5 Kabeltrommeln übereinander gestaltet. Die Aufhängungen ermöglichen die Einbringung von Rollengrößen mit jeweils bis zu 500 mm Durchmesser, 685 mm Trommelbreite und 275 kg Gewicht (N5 nach DIN 46391). Je Feld wird der Regalbereich mit den hängenden Kabeltrommeln durch eine Ebene mit jeweils zwei Palettenstellplätzen abgeschlossen. Das Trommelregal mit 45 Plätzen ermöglicht eine schnelle und komfortable Entnahme von Meterware für die Maschinenmontage.

Gegenüber den Palettenstellplätzen hat SSI Schäfer zudem die Fachbodenregalanlage für die Kleinteilelagerung zur Maschinenendmontage installiert. Die Anlage ist aus dem Regalsystem R7000 von SSI Schäfer montiert und besteht aus 2 Einzelzeilen und 10 Doppelzeilen. In den 2,17 Meter hohen Zeilen sind 72 horizontal ausgerichtete Fachboden- und 58 Schrägbodenregale installiert. Auf den Schrägbögen werden in fast 2.500 Sichtlagerkästen der Serie LF vor allem Schüttgüter gelagert.

20.000 Picks für taktgerechte Montageversorgung

Mit dieser Anlagengestaltung sind die Prozesse auf durchgängige Effizienz, Präzision und Zukunftsfähigkeit ausgelegt. Für die Übernahme der Wareneingänge ist eine rund 750 m² große Anlieferhalle eingerichtet worden. Sie gewährleistet eine wetterunabhängige Warenannahme. Großkomponenten werden zwei Tage vor Bedarf angeliefert und direkt auf den Bereitstellungsflächen der Produktion postiert, damit sie beim Zugriff optimal temperiert sind. Alle Materialien, die eingelagert werden, durchlaufen zunächst den Wareneingang. Dort finden Wareneingangsprüfung und Vereinnahmung statt. Anschließend nehmen Stapler die Paletten auf und bringen sie an die vom SAP-System vorgegebenen Lagerplätze oder an die Umpackplätze für die Lagerung in der Fachbodenregalanlage. Lagerprinzip ist die Fixplatzlagerung.

Für die Auftragskommissionierung werden die eingelagerten Materialien auf Abruf durch die Montageplätze mobil aus dem Groß- und Kleinteilebereich kommissioniert. „Mit dem neuen Lager haben wir das Material für die Endmontage jetzt nahe an den Bedarfsplätzen zentralisiert und können dadurch schneller reagieren“, schildert Kalisch die Vorteile, „Selbst bei ungeplanten Materialbedarfen erfolgen Reaktionen in Sekundenschnelle.“ Bei den Schüttgütern erfolgt die Kommissionierung mit einem Zwei-Behälter-System in Kanban-Abwicklung. Die bestandsgeführten Materialien werden über SAP-Kanban gesteuert bzw. aus SAP automatisch nachbestellt. Bei C-Artikeln erfolgt die Nachbestellung des Materials automatisch über ein autark funktionierendes RFID-System.

Das Material wird baugruppenunabhängig in den Regalanlagen kommissioniert und für die Maschinenendmontage anschließend in Kunststoffbehältern zu Baugruppen zusammengefasst. Die Behälter werden mit der Bezeichnung für die Baugruppe beschriftet. Die in den Regalen und im Materialfluss eingesetzten Behälter von SSI Schäfer sind durchweg aus recyceltem Material. „Die Lagerbehälter aus Regranulat unterstreichen den ökologischen Gedanken, der das gesamte Projekt prägt“, so Kalisch.

Die Übernahme der baugruppengerecht konfektionierten Behälter in das Montagewerk erfolgt nach den jeweiligen Maschinentakten. Bei Kommissionierung und Bereitstellung kommen spezielle Kommissionierwagen zum Einsatz, die mit den Materialien für den nächsten Montagetakt bestückt werden. Auf sogenannten Bahnhöfen werden die Kommissionierwagen für die Abgabe an die Endmontagelinien bereitgestellt und mit Auftragskomponenten aus anderen Lagerbereichen zusammengeführt. Anschließend übernimmt die Logistikabteilung die Lieferung der Wagen und Großkomponenten bis an die Montagestationen.

In dem neuen, transparent strukturierten Materiallager erzielen die Mitarbeiter der Intralogistik mit ihren mobilen Datenterminals gegenwärtig pro Monat rund 20.000 Picks – und sorgen so für takt- und termingerechte Versorgung der Montageplätze. Durch den Umstieg auf die mobile Datenerfassung können im operativen Bereich beispielsweise Wareneingangsbuchungen, Lagerplatzänderungen, Inventurabwicklung und Materialentnahmen mit demselben Gerät durchgeführt werden. Das steigert den Grad der Digitalisierung, was eine wesentliche Zielsetzung des Gesamtprojektes war. Die damit verbundene Digitalisierung  administrativer Prozesse steigert darüber hinaus die Qualität, Produktivität und Transparenz der Logistik. „Dank der QR-Code-Beschriftung, den schnell und flexibel anpassbaren, modularen Regalsystemen und den kurzen Kommissionierwegen besteht eine deutliche Steigerung gegenüber den vorherigen Prozessen“, fasst Kalisch zusammen. „Parallel dazu sind damit die Grundlagen für den weiteren digitalen Transformationsprozess gelegt. Wir haben bei der Projektplanung zahlreiche Aspekte von Industrie 4.0 untersucht und passend für den CHIRON-Materialfluss die wichtigsten Elemente rausgesucht. Die können wir nun in angemessenen Realisierungsschritten sukzessive umsetzen. In Summe ein sehr gelungenes und erfolgreiches Projekt, bei dem wir mit SSI Schäfer einen kompetenten Realisierungspartner an unserer Seite hatten.“