Bevor die Abfallfraktionen, bestehend aus einem definierten Verhältnis von Mischkunststoff- und Pappanteilen, pelletiert werden können, erfolgt die Aufbereitung durch eine Zerkleinerung auf eine Stückgröße < 20 mm mit nachgeschalteter Siebung, Metall- und Störstoffabscheidung. Anschließend wird das gesichtete Material thermisch auf < 10 % Restfeuchte getrocknet. Die notwendige Wärme liefert ein Blockheizkraftwerk, welches die gesamte Anlage ebenfalls mit elektrischer Energie versorgt.
Das so aufbereitete Inputmaterial gelangt nach der Trocknung in die Materialzufuhr der Pelletieranlage. Mittels Gurtförderern und einem zentralen Trogkettenförderer wird das getrocknete Material in einer Kreislaufspeisung im Überlauf zu den Pelletpressen gefördert. Dadurch wird gewährleistet, dass durchgehend genug Material für alle vier Pelletpressen bereitsteht. Überschüssiges Inputmaterial wird in einem Dosierbunker aufgenommen und geregelt in die Kreislaufspeisung zurückgeführt.
Die Speisung der vier KAHL Flachmatrizenpressen des Typs 45-1250 erfolgt mittels individueller Dosiereinheiten, bestehend aus je einem frequenzgeregeltem Dosierrad und einer horizontalen Dosierschnecke. Der Materialeintrag in die Pelletpresse erfolgt im freien Fall ohne eine Zwangsspeisung oder Umlenkung, wodurch ein störungsfreier Materialeintrag gerade bei voluminösen, inhomogenen Produkten gewährleistet wird.
Die Flachmatrizenpressen verfügen über einen Matrizendurchmesser von 1250 mm mit einer 16 mm Matrizenlochung. Der große Pressenraum der Flachmatrizenpresse erlaubt eine sichere Materialzufuhr vor die rotierenden Kollerrollen. Jede Pelletpresse verfügt über eine individuelle Regelung der Materialdosierung, sodass immer die optimale Materialmenge in die Maschine eingetragen wird. Aufgrund der niedrigen Drehzahl der Flachmatrizenpresse und die damit verbundene geringe Kollerumfangsgeschwindigkeit kann das Material beim Pelletiervorgang optimal entlüftet und in die Bohrungen der Matrize eingepresst werden. Auf diese Weise wird außerdem die Lebensdauer der Lagerung deutlich verlängert, der ruhige, vibrationsarme Pressenlauf reduziert die Geräuschemission der Presse deutlich. Eine Presshydraulik mit automatischer Kollerspaltüberwachung und –korrektur gewährleistet eine optimale Prozessführung und Produktqualität, indem Prozessdruck sowie Dicke der Materialschicht auf der Matrize während des Betriebs automatisch an mögliche Produktschwankungen angepasst werden. In Kombination mit einer automatischen Zentralschmierung der Kollerrollenlagerung während des Betriebs lässt sich der Wartungseinsatz an den Maschinen deutlich reduzieren und die Verfügbarkeit der Maschinen erhöhen. Die robuste Bauweise machen die Pelletpressen unempfindlich gegen Einflüsse von Störstoffen, die bei inhomogenen Abfallfraktionen häufig vorkommen kann. Der einfache Aufbau der Maschine und die gute Zugänglichkeit der Presswerkzeuge ermöglichen einen schnellen Wechsel von Kollerrollen und Matrizen, was ebenfalls der Verfügbarkeit der Anlage zugutekommt.
Nach der Pelletierung werden die heißen Pellets mittels eines Gegenstromkühlers unter Verwendung von Umgebungsluft gekühlt und stabilisiert. Mögliche Feinteile werden über eine nachgeschaltete Siebung abgetrennt, bevor die Pellets in das Fertigmateriallager gefördert werden.
(Die Rechte am Text liegen bei AMANDUS KAHL GmbH & Co. KG/ Bild ©AMANDUS KAHL GmbH & Co. KG)
AMANDUS KAHL ist ein inhabergeführtes, mittelständisches Familienunternehmen. Es wurde 1876 als Hersteller von Mühlen und Pressen gegründet. Heute blicken wir auf mehr als 140 Jahre Maschinen- und Anlagenbau zurück. Unsere Industrieschwerpunkte liegen in der Konstruktion und Fertigung von Maschinen und Anlagen für den Futtermittelbereich, Biomassepelletierung, Lebensmittelverarbeitung, Recycling-Industrie und die chemisch- pharmazeutische Industrie.
Wir planen, entwickeln und konstruieren Maschinen, komplette Anlagen und schlüsselfertige Produktionsstätten zum Aufbereiten, Konditionieren und Pelletieren unterschiedlichster Produkte für viele Industriezweige.
Das Unternehmen verzeichnet eine Reihe von wichtigen Erfindungen und Patenten. Unser Ziel ist seit den Anfängen, immer eine noch bessere technische Lösung für unsere Kunden zu entwickeln. Die Hauptmaschinen und Anlagenkomponenten werden in unserem nach DIN EN ISO zertifiziertem Zentralwerk in Reinbek bei Hamburg produziert.
Forschung, Planung, Entwicklung und Synergien mit Forschungseinrichtungen, Instituten, Universitäten und unseren internationalen Kunden bilden wichtige Bestandteile des Unternehmens. Zu unseren Leistungen gehören Service, Technika für Produkttests, ein weltweites Netz von Vertretungen, Technikern, Niederlassungen und Vertriebsbüros.
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