Die Besonderheit: Die Bewegungen im System werden auf ein Minimum reduziert. Einlagerung und Nachschub erfolgen produktschonend durch Dynamic Mini Loads (DML) – kleine, energieeffiziente Regalbediengeräte, mit doppelter Lastaufnahme. Zwei DMLs pro Gasse gewährleisten Redundanz in den Modulen und stellen den stetigen Nachschub zur Kommissionierung sicher. Der Nachschub erfolgt in einzelne Kommissionierebenen. In jeder Ebene sind alle Artikel in einer Art Kommissionierfront aufgestellt. Sechsfach-tiefe (bzw. bei Halbbehälter zwölffach-tiefe), artikelreine Durchlaufkanäle entlang der Behältergasse ermöglichen einen intelligenten Nachschub: zum einen durch kurze Wege von Lagerfach zum Durchlaufkanal – ohne zusätzliche Fördertechnikverbindungen – zum anderen dank des stetigen Nachschubs von mehreren Behältern pro RBG-Bewegung. Sämtliche Kommissionierebenen arbeiten komplett unabhängig voneinander, wodurch mit kurzer Durchlaufzeit mehrere Aufträge unterschiedlichster Filialen parallel bearbeitet werden können.
Vollbehälter: Vollautomatische Kommissionierung mittels Shuttle
In jeder Kommissionierebene wird die Bestellung einer Filiale komplett fertig kommissioniert. Vollbehälter bzw. Kartonagen unterschiedlicher Größe werden mittels eines Kommissionier-Shuttles direkt aus der Pickfront entnommen und auf einen Abtransportförderer abgegeben. Die Bereitstellung der Artikel in den Modulen erfolgt gemäß dem Filial-Layout, um kürzeste Fahrwege des Shuttles zu ermöglichen. Ebenso, wie bereits beim Nachschub mittels DML, entfallen somit auch beim Shuttle die weiten Fahrten – beispielsweise zum Gassenende – und ermöglichen somit höchste Auslagerleistungen. Die Abtransportbahn bewegt die Ladungsträger direkt zu automatischen Stackern, wo sie ohne zusätzliche Pufferung auf Paletten bzw. Rollcontainer gestapelt werden.
Perfekte Symbiose: Mensch und Maschine in einem System
Die Einzelstückkommissionierung (Piece-Picking) erfolgt in einer Pickgasse mit automatisiertem Nachschub. Hierbei arbeiten mehrere Kommissionierer in einem Gang – geführt durch ein Pick-Guiding-System, welches höchste Kommissionierqualität sicherstellt. Laufwege reduzieren sich signifikant. Alle Picker arbeiten am selben Filialauftrag und kommissionieren Obst und Gemüse aus Behälter und Kartons direkt in die Auftragsbehälter. Jeder Kundenauftrag wird in einer Gasse komplett fertigkommissioniert. Die Auftragszuordnung des nächsten zu kommissionierenden Behälters erfolgt rechnergesteuert, hierbei werden die Kommissionierleistungen der einzelnen Picker berücksichtigt.
Sind die Filialbehälter auf Basis einer Volumenkalkulation optimal gefüllt, werden auch diese über eine Auslagerbahn den automatischen Stackern zugeführt und gemeinsam mit den vorausgegangen Vollbehältern oder Kartonagen für den Transport transportfertig gestapelt.
Alle Komponenten direkt von WITRON
Im OFP-System werden sämtliche IT-, Mechanik- und Stahlbaukomponenten von WITRON selbst entwickelt und designt. Bei der Umsetzung profitieren WITRON-Kunden von einer Vielzahl an erfolgreich geplanten und realisierten Logistikprojekten im Lebensmitteleinzelhandel.
Durchgängige Kommunikation zwischen Produkten, Maschinen, Mensch und Systemen
Gewährleistet wird eine End-to-End-Vernetzung durch das WITRON-4.0-Warehouse Management System. Sind in einem OFP-Verteilzentrum alle Produkte, Bereiche und Elemente vom Wareneingang bis zum Warenausgang logisch und informationstechnisch miteinander verknüpft, ermöglicht dies eine echtzeitoptimierte Auftragsabwicklung, welche größtenteils ohne Benutzereingriffe abläuft. Ändern sich Stammdaten, Abfahrtszeiten, Filial-Layouts, Maschinenzustände oder Rahmenbedingungen, ändert sich flexibel, automatisch und in Echtzeit auch die Auftragsabwicklung bzw. Priorisierung. Im Kern geht es darum, dass sämtliche Einheiten bzw. Teilnehmer im Gesamtsystem (wie z.B. Maschinen, Artikel, Filialen, Touren) direkt miteinander in Verbindung stehen, miteinander kommunizieren und dynamische Veränderungen dezentral und in Echtzeit in den Prozess einfließen.
Neues System überzeugt mit zahlreichen Vorteilen
Einfache, klar strukturierte Prozesse, das optimale Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine sowie ein skalierbares Gesamtkonzept gewährleisten eine hohe effektive Pickleistung, kurze Durchlaufzeiten sowie maximale Flexibilität. Sowohl Vollbehälter oder Kartons, Handelseinheiten oder Einzelstücke werden in einem integrierten System filialgerecht kommissioniert. Ein ausgewogener Einsatz von Mechanikelementen schafft eine bestmöglich ergonomische Arbeitsumgebung für Logistiktätigkeiten in temperaturgeführten Bereichen. Durch Mehrfachlastaufnahmemittel an den eingesetzten Shuttles – stets zwei Geräte pro Gasse sowie eine Vielfachbereitstellung aller Artikel – wird eine hohe Artikel- und Systemverfügbarkeit bei gleichzeitig kürzesten Fahrwegen erreicht. Die Aufteilung des Systems in Module, angeordnet in der X- und Y-Achse, ermöglicht eine kompakte Bauweise. Ein zusätzlicher Order Consolidation Buffer ist nicht erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit der Lösung nochmals erhöht. Ein redundantes Design im gesamten Layout sowie ein vernetzter Materialfluss zwischen den einzelnen Modulen sorgen für maximale Ausfallsicherheit. Faktoren, die der Markt von einem „State-of-the-Art“-Logistiksystem fordert.
Die WITRON Logistik + Informatik GmbH plant und realisiert innovative Logistik- und Materialflussanlagen mit zukunftsweisenden ergonomischen Arbeitsplätzen und -Prozessen, welche für den Kunden nachhaltige Wettbewerbsvorteile generieren. Dabei hält WITRON die entscheidenden Schlüsselelemente der Projekte in der Hand: die Logistik-Planung, die Informations- und Steuerungstechnik, die Mechanik-Konstruktion und Mechanik-Fertigung sowie die Funktionsverantwortung als Logistikgeneralunternehmer.
Aus der Realisierungserfahrung von über 2000 Logistikprojekten legt WITRON schon in der Konzeptfi ndungsphase den Grundstein für den entscheidenden Vorsprung. Ein weiterer wichtiger Faktor für eine langfristige und vertrauensvolle Kundenbindung sind individuelle Service- und Betreibermodelle. Diese sind exakt auf die Anforderungen der WITRON-Kunden abgestimmt. Darüber hinaus ist die vollumfängliche Abdeckung des kompletten Projekt-Regelkreises die bestmögliche Basis für die permanente Weiterentwicklung von bestehenden Logistikmodulen sowie für Neuentwicklungen, ausgerichtet am Marktbedarf.
Zahlreiche Top-Unternehmen aus Handel und Industrie, in Europa und in Nordamerika, betreiben bereits seit Jahren ihre Distributionszentren erfolgreich mit WITRON-Lösungen und setzen auch zukünftig auf die gemeinsame Partnerschaft. Ein Bestandskundenanteil von 80% – also Kunden, die bereits zwei oder mehr Logistikanlagen von WITRON beauftragt haben – ist eine deutliche Aussage über die Zufriedenheit der Kunden mit WITRON.
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